實(shí)驗(yàn)室造粒機(jī)在不同的工藝下，其造粒原理各有特點(diǎn)，以下是一些常見工藝下的造粒原理揭秘：
1.擠壓造粒工藝
原理
物料在壓力作用下通過特定形狀的模具孔被擠出，形成條狀物，隨后通過切斷裝置將其分割成顆粒。在這個(gè)過程中，物料受到擠壓力、摩擦力和剪切力等多種力的作用，使其發(fā)生塑性變形并緊密結(jié)合在一起。
特點(diǎn)
能夠生產(chǎn)出形狀規(guī)則、大小均勻的顆粒，且顆粒的密度較高，強(qiáng)度較好。適用于多種物料，尤其是熱塑性材料，如塑料、橡膠等。
舉例
在塑料造粒中，將聚合物原料加熱至熔融狀態(tài)，然后通過螺桿擠出機(jī)的擠壓作用，使熔融物料通過模具孔擠出，形成條狀塑料，再經(jīng)冷卻、切割后得到塑料顆粒。
2.噴霧干燥造粒工藝
原理
先將物料溶解或分散在溶劑中形成溶液或懸浮液，然后通過噴霧裝置將溶液或懸浮液噴成微小的液滴，在熱空氣或其他干燥介質(zhì)的作用下，液滴中的溶劑迅速蒸發(fā)，從而使物料析出并形成固體顆粒。
特點(diǎn)
可制備出球形度好、粒度分布均勻的顆粒，且顆粒具有良好的流動(dòng)性和分散性。生產(chǎn)過程相對(duì)簡單，易于控制顆粒的大小和形狀。適用于熱敏性物料以及對(duì)顆粒形狀和粒度要求較高的場合。
舉例
在陶瓷制備中，將陶瓷原料配制成溶液，通過噴霧干燥造粒機(jī)噴成液滴，在高溫?zé)峥諝獾淖饔孟?，液滴中的水分迅速蒸發(fā)，得到陶瓷顆粒。
3.滾動(dòng)造粒工藝
原理
利用兩個(gè)相對(duì)旋轉(zhuǎn)的滾輪對(duì)物料進(jìn)行擠壓和搓揉，使物料在滾輪表面形成一層薄片，隨著滾輪的轉(zhuǎn)動(dòng)，薄片逐漸卷曲并包裹住一部分物料，形成顆粒。顆粒的大小和形狀可以通過調(diào)整滾輪的間隙、轉(zhuǎn)速和物料的進(jìn)料速度等參數(shù)來控制。
特點(diǎn)
操作簡單，設(shè)備成本較低，能夠連續(xù)生產(chǎn)。適用于粘性較大、不易成型的物料，如污泥、煤粉等。
舉例
在污水處理中，將污泥與適量的添加劑混合后，送入滾動(dòng)造粒機(jī)中，通過滾輪的擠壓和搓揉作用，使污泥形成顆粒狀的污泥肥料。
4.流化床造粒工藝
原理
物料在流化床中與高速氣流充分接觸，形成流化狀態(tài)。在流化過程中，物料顆粒之間相互碰撞、摩擦和團(tuán)聚，同時(shí)，通過噴入粘結(jié)劑等手段，使顆粒逐漸長大并形成具有一定強(qiáng)度和形狀的顆粒。
特點(diǎn)
可以在較低的溫度下進(jìn)行操作，適用于熱敏性物料。能夠生產(chǎn)出粒度分布較窄、球形度較好的顆粒，且生產(chǎn)過程相對(duì)溫和，不易破壞物料的性質(zhì)。
舉例
在制藥行業(yè)中，將藥物粉末置于流化床造粒機(jī)中，通入適宜的氣流使粉末流化，同時(shí)噴入適量的粘結(jié)劑溶液，藥物顆粒在流化狀態(tài)下不斷碰撞、團(tuán)聚，最終形成符合要求的藥物顆粒。
